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精密铸造工艺流程沾浆制壳工艺性能

2017-11-25 08:10:44

精密铸造沾浆制壳配浆程序:

1、悬浮料

按重量比悬浮剂:水=1:4的比例用磅秤秤量好悬浮剂和水,例:25公斤悬浮剂配100公斤水。注意水要干净,无浑浊和杂质。

将水倒入塑料箱中,然后把悬浮剂均匀缓慢撒在水的表面,使其慢慢吸水融化,注意不可一次加太多,不可搅拌,以免结块。

静置约3天后检查融化情况,若未   融化,精密铸造工艺可用搅拌器或手缓慢搅拌揉搓,使其融化均匀,做到无结块,无浮粉。

悬浮剂   融化均匀后即可使用。

2、造面层

按重量比硅溶胶:锆粉=1:3.6~3.8的比例用磅秤秤量好硅溶胶和锆粉,一般空桶是按硅溶胶140公斤锆粉504~532公斤配料(小件锆粉取下限,大件锆粉取上限),浆少时按上述比例酌量添加。

启动浆桶电源,先将硅溶胶加入浆桶,再将锆粉分批逐步缓慢加入,同时用搅拌器搅拌均匀或用手将大块料捏散,将粉料全部搅拌均匀,做到无结块,无浮粉。

按100公斤硅溶胶:40毫升湿润剂,使其搅拌均匀。

按100公斤硅溶胶:2公斤悬浮料的比例加入悬浮剂,注意要用120目滤网过滤,使其颗粒细化搅拌均匀。

约30分钟后,按与湿润剂相同的数量分3次缓慢加入消泡剂,使其搅拌均匀。

用#4量杯检测粘度,一般粘度控制在28~36秒,小件取下限,控制在28~32秒,大件取上限,控制在32~36秒。若粘度不在范围时可加硅溶胶或锆粉调整。配好浆后搅拌4小时以上方可使用。配好的面浆在使用前和使用中应随时用120目滤网过滤,除去粗粒可杂质。使用完毕或下班时浆桶要随时加盖,以免水份过度蒸发,影响粘度。精密铸造是指用精密铸型获得水玻璃铸造工艺的铸造方法。它包括:熔模铸造、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造、消失模铸造、铝合金铸造等。铝合金具有密度低、强度高、韧性好和耐腐蚀等优点,在航空航天工业中被广泛用作结构材料。铝合金这些特性取决于合金的成分,但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲,合金从液体浇注到凝固,直至冷到室温,共分为三个阶段,分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响,它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩,在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金的流动性   好。影响流动性的因素很多,主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒,但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力(俗称浇注压头)的高低。

铸铝合金气密性是指腔体型精密铸造工艺在高压气体或液体的作用下不渗漏程度,气密性实际上表征了铸件内部组织致密与纯净的程度。

精密铸造工艺热裂纹的产生,主要是由于铸件收缩应力超过了金属晶粒间的结合力,大多沿晶界产生从裂纹断口观察可见裂纹处金属往往被氧化,失去金属光泽。裂纹沿晶界延伸,形状呈锯齿形,表面较宽,内部较窄,有的则穿透整个铸件的端面。

铝合金易吸收气体,是铸造铝合金的主要特性。液态铝及铝合金的组分与炉料、有机物燃烧产物及铸型等所含水分发生反应而产生的氢气被铝液体吸收所致。

各行各业对水玻璃铸造工艺有着不同的要求,为满足需要,蜡模铸造工艺技术展示出它广泛的适应性,例如表现在材料的多样性、形状的复杂性、生产的成批性、尺寸的   性、均一性、稳定性及表面精度等方面,在这些特性里,   都有着新的进展和提高。例如材质为不锈钢重量40g,外廓尺寸为长55mm、宽3216mm、厚13mm的水玻璃铸造工艺,对它的要求是:①铸态直接使用,全免机加工;②铸件上轴孔的圆度和表面粗糙度   满足日本工业标准(JIS)的规定;③轴孔周围的4个孔与另一部件配合,其相关尺寸除满足JIS的规定外,并要求铸件不能挠曲变形;④铸件的   小尺寸公差为±012mm⑤铸出的文字、符号等的深度为013mm,要求线条清晰;⑥平面间的   小尺寸公差为011mm⑦毛翅、圆角、表面粗糙度、缩陷、变形等末特殊指定的,均按生产单位标准执行。作为水玻璃铸造工艺的一个例子,从中可感到当今工业生产对水玻璃铸造工艺的要求和生产者可以达到的水平。从现代熔模铸造工艺流程可以知道,要做到上述的要求并不是一件很容易的事。因此,如果不从每个工序、每个环节、每个岗位进行严格管理、正确操作、前后配合的话,要达到上述目的是很困难的。本文仅就蜡模制造的有关问题作概要的讨论。

对蜡模铸造工艺质量要求的提高将导致机械加工余量的减少,以及缺陷量的减少。因此,在空气或真空中挠铸的、以前认为是合格的某些耐热钢精密蜡模铸造工艺,如今则被判定为废品。此种情况的典型例子是耐热钢和耐腐蚀钢蜡模铸造工艺的表面缺陷,一种过去是可以接受的称为"腐蚀"的缺陷。

在实际生产中,常需对蜡模铸造工艺缺陷进行分析,其目的是找出产生缺陷的原因,以便采取措施加以防止。对于精密铸造设计人员来说,了解产品缺陷及产生原因,有助于正确地设计蜡模铸造工艺结构,并结合铸造生产时的实际条件,恰如其分地拟定技术要求。

蜡模铸造工艺的缺陷很多,其缺陷及产生原因是很复杂的,有时可见到在同一个精密铸造上出现多种不同原因引起的缺陷,或同一原因在生产条件不同时会引起多种缺陷。

具有缺陷的蜡模铸造工艺是否被定为废品,   按蜡模铸造工艺的用途和要求以及缺陷产生的部位和严重程度来决定。一般情况下,有轻微缺陷,可以直接使用;有中等缺陷,可允许修补后使用;有严重缺陷,则只能报废。

蜡料是精铸生产中的   个环节。众所周知,由于蜡模铸造工艺生产的发展,相应地对蜡料的要求也是多种多样的。生产者   简便的方法是从市售的蜡料中选用,也可以自己配制,还可以委托专业工厂按要求生产。但无论何种蜡料其要求的性质是相同的,即:熔点、凝固点、软化点、导热性、流动性、收缩性、缩陷性、强度、硬度、韧性、离型性、涂挂性、回用性、尺寸稳定性及高温灼烧后的残留灰分量等。我们在具体蜡模铸造工艺生产的基础上,选用一种蜡料,要求蜡料在某些方面具有的特点、有主有次;同时从成本上加以考虑也是重要因素。为了满足各种蜡模铸造工艺的具体要求,蜡料分为液态、半液态、半固态、固态;有填充料的和无填充料的;水溶性的和非水溶性的;   的和非   的;蜡模用的、浇注系统用的、粘接用的、修补用的、密封用的,树脂类蜡料等。单从蜡模用蜡料来说,其品种也极多,并且在继续发展中。蜡模精密铸造有填充料的蜡料(FILLERWAX)应用得比较广泛,常用的填充料是粉状聚乙烯、聚苯乙烯、有机酸、脂肪酸及淀粉等。其加入量为总量的30%~45%,这类蜡料有很好的保温性,即在较低温度下能成形,其流动性好,蜡模细部可清晰再现,例如加有热硬性苯乙烯、加有异苯二甲酸及加有商品名为P2FILLER的三种蜡料,从104℃降到49℃的时间各为59秒、62秒及99秒,这说明填充料的种类对蜡料性能的影响是较大的。这类蜡料的收缩率比无填充料的要小5%以上。与蜡料性能密切相关的问题是蜡料的制备、使用及处理方法对蜡料性能的影响。